一、存货的功能

存货是指企业在生产经营过程中为销售或者耗用而储备的物资，包括材料、燃料、低值易耗品、在产品、半成品、产成品、协作件、商品等。存货管理水平的高低直接影响着企业的生产经营能否顺利进行，并最终影响企业的收益、风险等状况。因此，存货管理是财务管理的一项重要内容。

存货管理的目标，就是要尽力在各种存货成本与存货效益之间作出权衡，在充分发挥存货功能的基础上，降低存货成本，实现两者的最佳组合。存货的功能是指存货在企业生产经营过程中起到的作用。具体包括以下几个方面：

(一) 保证生产正常进行

生产过程中需要的原材料和在产品，是生产的物质保证，为保障生产的正常进行，必须储备一定量的原材料；否则可能会造成生产中断、停工待料的现象。

(二) 有利于销售

一定数量的存货储备能够增加企业在上产和销售方面的机动性和适应市场变化的能力。当企业市场需求量增加时，若产品储备不足就有可能失去销售良机，所以保持一定量的存货是有利于市场销售的。

(三) 便于维持均衡生产，降低产品成本

有些企业产品属于季节性产品或者需求波动较大的产品，此时若根据需求状况组织生产，则可能有时生产能力得不到充分利用，有时又超负荷生产，这会造成产品成本的上升。

(四) 降低存货取得成本

一般情况下，当企业进行采购时，进货总成本与采购物资的单价和采购次数有密切关系。而许多供应商为鼓励客户多购买其产品，往往在客户采购量达到一定数量时，给予价格折扣，所以企业通过大批量集中进货，既可以享受价格折扣，降低购置成本，也因减少订货次数，降低了订货成本，使总的进货成本降低。

(五) 防止意外事件的发生

企业在采购、运输、生产和销售过程中，都可能发生意料之外的事故，保持必要的存货保险储备，可以避免和减少意外事件的损失。

二、存货的持有成本

与持有成本有关的成本，包括以下三种：

(一) 取得成本

取得成本指为取得某种存货而支出的成本，通常用来表示。其又分为订货成本和购置成本。

1. 订货成本

订货成本指取得订单的成本，如办公费、差旅费、邮资、电报电话费、运输费等支出。订货成本中有一部分与订货次数无关，如常设采购机构的基本开支等，称为固定的订货成本，用表示；另一部分与订货次数有关，如差旅费、邮资等，称为订货的变动成本。每次订货的变动成本用K表示；订货次数等于存货年需要量D与每次进货量Q之商。订货成本的计算公式为：

订货成本=

2. 购置成本

购置成本指为购买存货本身所支出的成本，即存货本身的价值，经常用数量与单价的乘积来确定。年需要量用D表示，单价用U表示，于是购置成本为DU。

订货成本加上购置成本，就等于存货的取得成本。其公式可表达为：

取得成本= 订货成本＋购置成本= 订货固定成本＋订货变动成本＋购置成本

(二) 储存成本

储存成本指为保持存货而发生的成本，包括存货占用资金所应计的利息、仓库费用、保险费用、存货破损和变质损失，等等，通常用来表示。

储存成本也分为固定成本和变动成本。固定成本与存货数量的多少无关，如仓库折旧、仓库职工的固定工资等，常用表示。变动成本与存货的数量有关，如存货资金的应计利息、存货的破损和变质损失、存货的保险费用等，单位储存变动成本用来表示。用公式表达的储存成本为：

储存成本= 储存固定成本＋储存变动成本

 =

(三) 缺货成本

缺货成本指由于存货供应中断而造成的损失，包括材料供应中断造成的停工损失、产成品库存缺货造成的拖欠发货损失和丧失销售机会的损失及造成的商誉损失等；如果生产企业以紧急采购代用材料解决库存材料中断之急，那么缺货成本表现为紧急额外购入成本。缺货成本用表示。

如果以TC来表示储备存货的总成本，它的计算公式为：

TC =

企业存货的最优化，就是使企业存货总成本即上式TC值最小。

三、最优存货量的确定

(一) 经济经货模型

经济订货模型是建立在一系列严格假设基础上的。这些假设包括：(1) 存货总需求量是已知常数；(2) 订货提前期是常数；(3) 货物是一次性入库；(4) 单位货物成本为常数，无批量折扣；(5) 库存持有成本与库存水平呈线性关系；(6) 货物是一种独立需求的物品，不受其他货物影响。

【例5-9】假设某公司每年所需的原材料为104 000件。即每周平均消耗2 000件。如果我们每次订购10 000件，则可够公司5周的原材料需要。5周后，原材料存货降至零，同时一批新的订货又将入库。这种关系可参考图5-6(a)。现设公司决定改变每次订货量为5 000件。这样，每次订货只能供公司两周半生产所需，订货的次数较前者增加了一倍，但平均库存水平元只有前者一半，可参考图5-6(b)。

本例中，存货的相关成本表现为订货成本和持有成本。订货成本与订货次数成本正比关系，而持有成本则与存货平均水平成正比关系。设公司每次订货费用为20元，存货年持有费率为每件0.8元。则与订货批量有关的存货的年总成本TIC：

TIC = 20×104000/Q+Q/2*0.8

式中：Q——每次订货批量。

我们的目的是要使公司TIC最小化。由此例，我们可抽象出经济订货模型。存货的总成本为：

TIC = K×D/Q+Q/2*

式中：TIC——与订货批量有关的每期存货的总成本；

      D——每期对存货的总需求；

      Q——每次订货批量；

      K——每次订货费用；

      ——每期单位存货持有费率。

 

图5-6  存货水平与订货

使TIC最小的批量Q即为经济订货批量EOQ。利用数学知识，可推导出：

EOQ =            TIC =

从该公式，我们可算出公司的经济订货批量和最小存货成本：

EOQ =  = 2 280.35(件)

TIC =  = 1 824.28(元/件)

订货批量存货与成本、订货费用、持有成本的关系如图5-7所示。

图5-7  存货总成本与订货批量的关系

有很多方法来扩展经济订货模型，以使其适用范围更广。事实上，许多存货模型研究都是立足于经济订货模型，但扩展了其假设。

(二) 保险储备

前面讨论的经济订货量是以供需稳定为前提的。但实际情况并非完全如此，企业对存货的需求量可能发生变化，交货时间也可能会延误。在交货期内，如果发生需求量增大或交货时间延误，就会发生缺货。为防止由此造成的损失，企业恶英有一定的保险储备。图5-8显示了在具有保险储备时的存货水平。图中，在再订货点，企业按EOQ订货。在交货期内，如果对存货的需求量很大，或交货时间由于某种原因被延误，企业可能发生缺货。为防止存货中断，再订货点应等于交货期内的预计需求与保险储备之和。即：

再订货点= 预计交货期内的需求＋保险储备

企业应保持多少保险储备才合适？这取决于存货中断的概率和存货中断的损失。较高的保险储备可降低缺货损失，但也增加了存货的持有成本。因此，最佳的保险储备应该是使缺货损失和保险储备的持有成本之和达到最低

图5-8  不确定需求和保险储备下的存货水平

【例5-10】信达公司计划年度耗用某材料100 000千克，材料单价50元，经济订货量25 000千克，全年订货4次(100 000/25 000)，订货点为1 200千克。单位材料年持有成本为材料单价的25%，单位材料缺货损失24元。在交货期内，生产需要量及其概率如下：

                   生产需要量(千克)               概率

                       1 000                      0.1

                       1 100                      0.2

                       1 200                      0.4

                       1 300                      0.2

                       1 400                      0.1

该公司最佳保险储备的计算如表5-7所示。

表5-7                          保险储备分析                              金额单位：元

 

保险储备量	缺货量	缺货概率	缺货损失	保险储备的持有成本	总成本
0	0	0.1	0
	0	0.2	0
	0	0.4	0
	100	0.2	4×100×0.2×24 = 1 920
	200	0.1	4×200×0.1×24 = 1 920 缺货损失期望值   3 840	0	3 840
100	0	0.1	0
	0	0.2	0

 续表

 

保险储备量	缺货量	缺货概率	缺货损失	保险储备的持有成本	总成本
	0	0.4	0
	0	0.2	0
	100	0.1	4×100×0.1×24 = 960 缺货损失期望值   960	100×50×0.25 = 1 250	2 210
200	0	0.1	0
	0	0.2	0
	0	0.4	0
	0	0.2	0
	0	0.1	0 缺货损失期望值  0	200×50×0.25 = 2 500	2 500

注：缺货损失= 每年订货次数×缺货数量×缺货概率×单位缺货损失

从表5-7可以看出，当保险储备为100千克时，缺货损失与持有成本之和最低。因此，该企业保险储备量为100千克比较合适。

上例说明了考虑交货期间生产需求量时的最佳保险储备量的确定方法。至于因延误供货引起的缺货可以通过估计延误时间和平均每日耗用量来计算增加的保险储备量。

库存管理不仅需要各种模型帮助确定适当的库存水平，还需要建立相应的库存控制系统。库存控制系统可以简单，也可以很复杂。传统的库存控制系统有定量控制系统和定时控制系统两种，定量控制系统是指当存货下降到一定存货水平时即发出订货单，订货数量是固定的和事先决定的。定时控制系统是每隔一固定时期，无论现有存货水平多少，即发出订货申请，这两种系统都较简单和易于理解，但不够精确。现在许多大型公司都已采用了计算机库存控制系统。当库存数据输入计算机后，计算机即对这批货物开始跟踪。此后，每当有该货物取出时，计算机就及时作出记录并修正库存余额。当库存下降到订货点时，计算机自动发出订单，并在收到订货时记下所有的库存量。计算机系统能对大量种类的库存进行有效管理，这也是为什么大型企业愿意采用这种系统的原因之一。对于大型企业，其存货种类数以十万计，要使用人力及传统方法来对如此众多的库存进行有效管理，及时调整存货水平，避免出现缺货或浪费现象简直是不可能的，但计算机系统对此能作出迅速有效的反应。

四、存货的控制系统

伴随着业务流程重组的兴起以及计算机行业的发展，库存管理系统也得到了很大的发展。从MRP(物料资源规划)发展到MRP-II(制造资源规划)、再到ERP(企业资源规划)、以及后来的柔性制造和供应链管理，甚至是外包(outsourcing)等管理方法的快速发展，都大大促进了企业库存管理方法的发展。这些新的生产方式把信息技术革命进步融为一体，提高了企业的整体运作效率。以下将对两个典型的库存控制系统进行介绍。

(一) ABC控制系统

ABC控制法就是把企业种类繁多的存货，依据其重要程度、价值大小或者资金占用等标准分为三大类：A类高价值库存，品种数量约占整个库存的10%至15%，但价值约占全部库存的50%至70%；B类中等价值库存，品种数量约占全部库存的20%至25%，价值约占全部库存的15%至20%；C类低价值库存，品种数量多，约占整个库存的60%至70%，价值约占全部库存的10%至35%。针对不同类别的库存分别采用不同的管理方法，A类库存应作为管理的重点，实行重点控制、严格管理；而对B类和C类库存的重视程度则可依次降低，采取一般管理。

(二) 适时制库存控制系统

适时制库存控制系统，又称零库存管理、看板管理系统。它最早是由丰田公司提出并将其应用于实践，是指制造企业事先与供应商和额客户协调好，只有当制造企业在生产过程中需要原料或零件时，供应商才会将原料或零件送来；而每当产品生产出来就被客户拉走。这样，制造企业的库存持有水平就可以大大下降。显然，适时制库存控制系统需要的是稳定而标准的生产程序以及与供应商的诚信，否则，任何一环出现差错将导致整个生产线的停止。目前，已有越来越多的公司利用适时制库存控制系统减少甚至消除对库存的需求——即实行零库存管理，比如，沃尔玛、丰田、海尔等。适时制库存控制系统进一步的发展被应用于企业整个生产管理过程中——集开发、生产、库存和分销于一体，大大提高了企业运营管理效率。